Beton für estrich: die gerätebasis des unterbodens.

In diesem Artikel werden wir darüber sprechen, wie man Leichtbeton für Estrich präpariert und wie er für den vorgesehenen Zweck verwendet werden kann. Darüber hinaus berücksichtigen wir die wichtigsten Vor- und Nachteile, die bei der Auswahl und Verwendung solcher Baustoffe zu berücksichtigen sind.

Die Materialauswahl für den Unterboden des Gerätefundaments

Nach statistischen Angaben wird der Boden auf den meisten Baustellen mit zementhaltigen Mörteln hergestellt.

Materialien aus Portlandzement und Quarzsand sind praktisch, einfach zuzubereiten und zu verwenden.

Leider hat Zementmörtel in Standardanteilen mehrere Nachteile, weshalb seine Verwendung als Untergrund für Unterböden nicht erwünscht ist.

• Es ist bekannt, dass klassische Zement-Sand-Mischungen bei der Anordnung von Estrichen mit einer Dicke von mehr als 5 cm verwendet werden. Aber solche Materialien sind schwer. Dieser Mangel kann zu ernsthaften Problemen führen, wenn das Fundament des Fußbodens nicht im Haus am Boden, sondern über der Decke eines Hochhauses liegt.
• Ein gewöhnlicher Estrich aus Beton hat ein Gewicht von mehr als 20 kg pro Meter, vorausgesetzt, die Schicht ist 1 bis 1,5 cm dick, was sehr viel Gewicht ist, aber durch Zugabe poröser Aggregate zur Mischung reduziert werden kann.
• Darüber hinaus erfordern die Standardanteile von Beton für Estrich die Notwendigkeit einer zusätzlichen Fußbodenheizung, da die fertige Beschichtung selbst kalt sein wird.
• Wiederum lösen poröse Aggregate dieses Problem. Die Berechnung des Betons auf dem Estrich zeigt, dass die Zugabe solcher Bestandteile die Wärmeleitfähigkeit des Materials erheblich verringern kann.

Wichtig: Gute Ergebnisse zeigen Schaumbetonestrich. Die Herstellung einer solchen Mischung im häuslichen Umfeld ist jedoch nicht einfach, da porenbildende Zusatzstoffe auf dem Markt erhältlich sind.

Aus dem Vorstehenden können wir die folgende Schlussfolgerung ziehen. Für die Konstruktion des Fußbodens in einem Wohngebiet sind leichte Mischungen auf der Basis von Portlandzement mit Zusatz solcher Aggregate wie Blähton, Perlit, Polystyrol usw. die optimale Lösung.

Besondere Eigenschaften von Leichtbetonkonstruktionen

Lichtlösungen, die bei der Herstellung von Estrichen verwendet werden, haben gegenüber herkömmlichen Zement-Sand-Gemischen mehrere Vorteile.

• Günstigerer Preis;
• Geringes Gewicht (1,5-mal weniger als die Masse von gewöhnlichem Beton);
• Kurze Zeiteinstellung und Kraft;
• Niedrige Wärmeleitfähigkeit;
• Hoher Schallschutz;
• Einfaches Kochen mit eigenen Händen.

Merkmale der Herstellung von Leichtbeton

Auf großen Baustellen wird Beton für Trockenestrich verwendet. Dadurch wird die Anordnung des Unterbodens in kurzer Zeit durchgeführt, ohne die Qualität des Endergebnisses zu beeinträchtigen.

Im Falle von Leichtbeton ist die Einzelkonstruktion noch einfacher. Das Material zum Gießen des Bodens wird direkt auf der Baustelle hergestellt, und das Gerät benötigt nur den üblichen Rührer.

Wie bereits erwähnt, müssen der klassischen Lösung aus Zement, Sand und Wasser poröse Zuschlagstoffe zugesetzt werden, um den Betonverbrauch um 1 m2 Estrich zu reduzieren. Bei der Herstellung solcher Lösungen wird Wasser in geringen Mengen zugegeben, die ausreichen, um der Mischung die während der Installation erforderliche Plastizität zu verleihen.

Nachdem wir uns für die Wahl der Baustoffe entschieden haben, betrachten wir die Eigenschaften der verwendeten Zuschlagstoffe.

Aggregatearten für Lichtlösungen

Die Verwendung spezieller Zuschlagstoffe kann den Betonverbrauch um 1 m reduzieren. Estriche ohne Einbußen bei den Festigkeitseigenschaften.

Unter den porösen Additiven werden folgende Arten von Füllstoffen aufgeführt:

• Керемзит - ovales Granulat mit einer porösen Struktur. Das Material wird mit verschiedenen Größen (Fraktionen) hergestellt.

Die Herstellung von Blähton erfolgt mit Ton, der bei Temperaturen über 1 Tausend Grad verbrannt wird.

Das Volumengewicht des fertigen Aggregats beträgt 250 bis 600 kg pro 1 ml. Wenn der zementhaltigen Lösung Tondit zugesetzt wird, erhält man ein grundlegend neues Material - Keramsitbeton. Das Gewicht einer solchen Mischung beim Verlegen einer Schicht mit einer Dicke von 1 cm überschreitet nicht 18 kg pro 1 ml.

• Vermiculit - natürliches Mineral mit Schichtstruktur. Wenn Vermiculit auf bestimmte Temperaturen erhitzt wird, bilden sich Silberfäden. Die Fäden haben eine hohe Zugfestigkeit, wodurch sie zur Herstellung von leichtem und gleichzeitig sehr festem Beton verwendet werden können.

Expandiertes Vermiculit, das üblicherweise im Bauwesen verwendet wird, zeichnet sich durch eine hohe Wasseraufnahme aus (100 g. Des Aggregats absorbieren bis zu 400 g Wasser) und bildet daher beim Mischen mit Zementmörtel eine nahezu homogene Konsistenz.

Diese Eigenschaft wirkt sich positiv auf die Festigkeit des fertigen Estrichs aus. Darüber hinaus zeichnet sich die fertige Bodenfläche aus Vermiculit durch extrem niedrige Wärmeleitfähigkeit und hohe Schalldämmung aus.

• Perlit - ein Fels vulkanischen Ursprungs.

Für die Verwendung als Baumaterial wird Perlit auf Temperaturen von mehr als eintausend Grad erhitzt. Das Ergebnis ist eine Quellung des Granulats unter vollständiger Entfernung von Wasser.

Perlit, gebrauchsfertig, sieht aus wie fein zerkleinerter Stein. Das Material zeichnet sich durch ein geringes Gewicht und hervorragende Wärme- und Schalldämmung aus.

Empfohlene Aggregatfraktion

Die Übereinstimmung des Zuschlagstoffanteils mit den technologischen Standards ist ein sehr wichtiger Punkt, der bei der Herstellung von leichten Mörteln beim Ausgießen der Bodenfläche berücksichtigt werden sollte. Tatsache ist, dass die Druckfestigkeit umso niedriger ist, je größer die Fraktion und dementsprechend die Fläche der Aggregatkörnchen ist.

Die falsche Wahl des Granulatanteils wirkt sich natürlich negativ auf die Festigkeit des fertigen Estrichs aus.

Der Anteil an Zuschlagstoffen für die unabhängige Herstellung des Mörtels für nachfolgende Böden ist wie folgt

• Blähton - 5 bis 10 mm (ein Bruchteil von 20 mm wird für die Vorrichtung von zweischichtigen Estrichen verwendet);
• Vermiculit - von 0,6 bis 2 mm;
• Perlit - bis zu 15 mm.

Wichtig: Materialien mit dem angegebenen Anteil sollten mit einem Feuchtigkeitsgrad von weniger als 10% verwendet werden. Hierzu wird empfohlen, den Füller vor dem Gebrauch zu trocknen.

Fazit

Jetzt wissen Sie, wie Sie den Mörtel zum Einfüllen des Untergrunds vorbereiten. Weitere nützliche Informationen finden Sie im Video dieses Artikels.