Pflastersteine ​​aus beton - geheimnisse der produktion und

Die Gehwegkachel ist derzeit das beste der weit verbreiteten Straßenmaterialien. Es hat eine Reihe von einzigartigen Eigenschaften. Derzeit werden ziemlich viele Arten von Pflasterplatten produziert. Trotz dieser Fülle werden absolut alle Produkte gemäß GOST 17608 91 für Betonpflastersteine ​​hergestellt.

Arrangement teuer und seit römischer Zeit bekannte Bürgersteige. In Europa gab es Anfang des 18. Jahrhunderts in Frankreich die ersten befestigten Wege. In unserem Land waren Fußwege ursprünglich mit Holz bedeckt, im 20. Jahrhundert erschien Asphalt, und in den letzten 20 bis 30 Jahren wurden die meisten Fußwege gefliest.

Was sind die Platten?

Die Verwendung von Fliesen, die bereits vergeben wurden, hat sich nicht nur auf Gehwegen verlegt. Es wird für städtische Gebiete, Kinderspielplätze und Fahrradwege verwendet, es wird häufig für die Gestaltung des örtlichen Gebiets im privaten Bereich, in Parks und in Hütten verwendet.

1. Das Material ist in einer großen Auswahl erhältlich und verfügt über eine reichhaltige Farbpalette. In der Regel werden schwere Feinkornsorten mit hoher Dichte zugrunde gelegt.
2. Die Platten werden für eine Vielzahl von Parametern ausgewählt, von denen der erste die Dimension ist.

Laut GOST gibt es insbesondere folgende Typen:

• Quadratische Produkte sind mit dem Buchstaben "K" gekennzeichnet.
• Die abgebildeten Produkte haben den Buchstaben "F".
• Die weit verbreitete rechteckige Fliese trägt den Titel „P“.
• Sechseckblöcke der richtigen Form sind mit "W" gekennzeichnet.
• Für das Beschneiden der Hauptplatten auf figurierten Plattformen werden zusätzliche Ausrüstungsgegenstände in verschiedenen Konfigurationen hergestellt, die mit dem Buchstaben „D“ gekennzeichnet sind.
• Zur Verzierung einzelner Abschnitte der Straßenoberfläche werden Sonderelemente mit der Kennzeichnung „EDD“ hergestellt.

1. Außerdem hat jede Nische eine Nummer ihrer Größe, sie wird durch die der Buchstabenmarkierung zugewandten Nummern angezeigt. Die letzten Zahlen kennzeichnen die Dicke des präsentierten Produkts. Die 2K7-Markierung bedeutet also ein quadratisches Produkt mit einer Dicke von 70 mm.
2. Die Beschichtung kann in einer einheitlichen monolithischen Version mit einer natürlichen grauen Betonfarbe hergestellt oder in zwei Schichten gegossen werden. Wenn die Deckschicht mit einer bestimmten Farbe eingefärbt ist, beträgt ihre Dicke zwischen 20 mm und mehr.
3. Die technologische Neigung zwischen Ober- und Seitenfläche darf maximal 5 mm betragen. Die Gesichter selbst müssen streng senkrecht sein. Alle Produkte mit einer Fläche von mehr als 0,75 m² müssen unbedingt verstärkt werden.
4. Je nach äußerem Design ist diese Beschichtung in 4 Gruppen unterteilt.

• A - Imitieren Sie einen Schnitt einer anderen Art natürlicher Mineralien.
• B - die Oberfläche mit dem sogenannten blanken Füllstoff.
• C - diese Kruppe ähnelt der Gruppe B, jedoch mit Verarbeitung auf einem Sandstrahler.
• D - die gebräuchlichste Gruppe, Pflastersteine ​​aus Beton.

1. Alle diese verschiedenen Marken und Typen können nur auf zwei Arten hergestellt werden. Dies geschieht durch Kunststoffgießen oder Vibrationspressen.

Wesentliche Vorteile

Wie bereits erwähnt, beruht die Beliebtheit dieser Berichterstattung auf einer Reihe unbestreitbarer Vorteile.

Die erste ist eine hohe ästhetische Daten, die die Dimension und das Spiel der Farbe kombiniert, Sie können einzigartige Bilder erstellen.

• Die Installationsanleitung für diese Beschichtung ist einfach und für fast jeden verfügbar, der sie beherrschen möchte.
• Im Gegensatz zu Asphalt oder anderen festen Oberflächen. Es ist einfach, den Belag einfach zu reparieren und die beschädigten Segmente innerhalb weniger Minuten mit den eigenen Händen zu ersetzen.
• Bei strikter Beachtung einfacher Regeln und Anweisungen kann die Lebensdauer solcher Tracks 50 Jahre oder mehr betragen. Eine bekannte Tatsache ist, dass während des Römischen Reiches bis heute einige Bruchstücke von gepflasterten Straßen errichtet wurden.
• Alle in der Produktion verwendeten Zutaten und die Produktionstechnologie selbst sind umweltfreundlich.
• Die Vorteile sind auch auf die Tatsache zurückzuführen, dass die Beschichtung ein breites Preisspektrum aufweist und die meisten von ihnen sicher demokratisch sind.

Wichtig: Im Gegensatz zu anderen Straßentypen ist Fliesen das einzige Material, das vollständig zerlegt und an einem neuen Ort montiert werden kann, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Darüber hinaus wird der Preis für eine solche Abdeckung erheblich niedriger sein.

• Wenn wir über die Mängel sprechen, dann können aufgrund des hochwertigen Materials beim Schneiden nur Stahlbetone mit Diamantkreisen geschnitten werden. Falls es erforderlich ist, eine Platte zu durchbohren, kann dies nur durch Diamantbohren von Löchern in Beton erfolgen.

Produktionsmethoden und Installation

Es wird nicht schwierig sein, die industrielle Produktion von Pflasterplatten zu organisieren, die Amortisation für dieses Geschäft ist ziemlich hoch. Mit einem großen Wunsch kann die Fliese einfach mit den eigenen Händen zu Hause gegossen werden.

Produktionsorganisation

Um die einfachste Produktion zu organisieren, benötigen Sie mindestens 100 m, ein paar Betonmischer, einen dreiphasigen elektrischen Antrieb, die Formen selbst unter der Fliese und mindestens einen Rütteltisch, aber ein Vibropressor ist besser.

Mit einem solchen Set können Sie die Produktion anschließend durch die Herstellung von Zäunen, Pfosten usw. erweitern

• Fliesenbeton muss mehrere Kriterien erfüllen.. Die Stärke der Zusammensetzung sollte nicht unter B-30 liegen. Die minimale Frostbeständigkeit beginnt mit der Anzeige F200, die bei 200 vollständigen Abtauzyklen zu einem normalen Betrieb führt.
• Zement für die Produktion können zwei Marken verwendet werden, M-400 oder M-500. Für jede Zementsorte gibt es eigene Mischungsverhältnisse. Die Tabellen zeigen alle Verhältnisse für die Herstellung verschiedener Betonsorten.

• Für die Herstellung von hochwertigem, frostbeständigem Beton auf Basis der Zementmarke M-500 benötigen Sie noch ein spezielles Additiv auf Basis der Mikrosilica- und Weichmachermarke C-3. Mikrosilika sollte in Prozent der Menge an Zement in der Lösung etwa 10% betragen. Ein Plastifizierungsmittel ist 1% ausreichend.
• Mit solchen Zusatzstoffen steigt die Betonfestigkeit sofort auf den Indikator Â-70. Außerdem erhöht sich der Frostwiderstandskoeffizient auf F300.
• Bei der Auswahl eines Farbpigments sollten gegenüber alkalischem Medium beständige Verbindungen bevorzugt werden. Darüber hinaus sollte der Farbstoff bei längerer Einwirkung von ultravioletter Strahlung gut vertragen und nicht durch Ausfällung ausgelaugt werden.

Tipp: Wenn Sie eine reine Farbe erhalten möchten, müssen Sie weißen Zement verwenden. Um die Haltbarkeit zu erhöhen, ist es sinnvoll, Polypropylen, Glas und andere synthetische Fasern zu verwenden. 5 bis 20 mm lang und mit einem Durchmesser von 5 bis 50 µm. Im Verhältnis von 1 kg Fasern auf 1 ml & le; Beton.

• Die Reihenfolge der Aktionen ist einfach. Zuerst wird Sand in den Betonmischer gegossen, gefolgt von Zement, Zusatzstoffen und der richtigen Menge Wasser. Zu viel Wasser kann nicht hinzugefügt werden, die Stärke des Produkts kann dramatisch sinken.
• Die Lösung sollte mindestens 10 Minuten lang gemischt werden. Anschließend wird sie in Formen gegossen, die auf einer streng horizontalen Fläche vorinstalliert sind.. Wenn die Technologie eine Verstärkung vorsieht, wird die Zusammensetzung zunächst bis zu einer Höhe von 20 mm gegossen, danach wird die Verstärkung gelegt und der Rest der Lösung wird zugegeben.
• Der nächste Schritt ist die Bearbeitung des Materials auf dem Rütteltisch oder der Vibropresse. In diesem Stadium wird die Lösung verdichtet und fällt aus.
• Als Nächstes müssen Sie die Formulare zum Einfrieren verlassen. Bei Zusammensetzungen auf Basis der Zement-Sand-Mischung beträgt die anfängliche Abbindezeit etwa 48 Stunden. Wenn spezielle Zusätze und Zusätze aktiv verwendet wurden, kann die Zeit auf 24 Stunden reduziert werden. Der gesamte anfängliche Zyklus eines Betonfestigkeits-Satzes ohne spezielle Zusätze und Dämpfen beträgt etwa 27 Tage. Beim Hinzufügen von Zusatzstoffen und Dämpfen reduziert sich die Zeit auf 15 Tage.

Wichtig: Die aktive Erhärtungsphase des Betons dauert, wie gesagt, bis zu 27 Tage. Während dieser Zeit sollten die Produkte an einem dunklen und feuchten Ort gelagert werden. Sie können regelmäßig mit feuchten Lappen befeuchten oder abdecken. Wenn die Platten in der Sonne oder bei hohen Temperaturen getrocknet werden, können sie reißen.

Handgefertigt

Wenn Sie eine relativ kleine Menge an Material benötigen, um Ihr Haus in unmittelbarer Nachbarschaft zu organisieren oder um das Vorstadtgebiet zu kultivieren, sollten Sie kein Geld für ein teures Werkzeug ausgeben.

• Natürlich ist die Festigkeit und Frostbeständigkeit von Beton etwas niedriger als in der Fabrik, aber wenn man auf einem Gartengrundstück liegt, wird eine solche Beschichtung vollständig durchgehen. Das einzige, was wir nicht raten, ist, die Umgebung der Garage oder ähnlicher Orte mit selbst hergestellten Platten auszustatten.
• Wir empfehlen dringend, den Mörtel in einem Betonmischer zu mischen. Wenn Sie ihn nicht haben, können Sie ihn jetzt leicht mieten. Tatsache ist, dass solche Lösungen gutes, qualitativ hochwertiges Kneten erfordern, und dies ist mit eigenen Händen und mit Hilfe einer gewöhnlichen Schaufel problematisch.

Tipp: Die Anteile an Zementsandmörtel und Zementmarke bleiben die gleichen wie bei der Fabrikproduktion. Aber zu Hause können Sie teure Zusatzstoffe sparen. Löschkalk und etwas Spülmittel werden stattdessen für die Plastizität hinzugefügt.

• Natürlich können die Formen aus laminiertem Sperrholz ausgeschlagen oder aus Metall geschweißt werden, aber dies sollte unserer Meinung nach nicht stören. Der Preis für Kunststoffformen, die in den meisten Baumärkten verkauft werden, ist mehr als günstig. Außerdem werden diese Formen nach GOST 17608 91 gegossen. Auf Wunsch können Sie einen Teil der Beschichtung durch ein Werksäquivalent ersetzen. Plastikformen selbst, wenn sie nicht speziell gebrochen sind, werden Ihnen sehr lange dienen.
• Wie in der Werksversion wird das Formular bis 20 mm gefüllt, dann werden die Formstücke platziert und die Lösung hinzugefügt. Nach der Installation auf einer horizontalen Oberfläche können Sie die Formulare mit einem Gummihammer sanft anklopfen, um den Eindruck eines Rütteltisches zu erzeugen. Der Beton wird in 2 Tagen erfasst und etwa einen Monat lang aushärten.

Das Video in diesem Artikel zeigt die Produktionstechnologie von Pflasterplatten.

Platten legen

• Pflastersteine ​​aus Beton können auf verschiedene Arten verlegt werden. Der einfachste Weg, den Gartenweg im Land zu besiedeln. In der Regel ist hier keine überprüfte geometrische Genauigkeit erforderlich. Die Platten können mit einem großen Spalt direkt auf den gestampften Boden gelegt werden, nachdem der Rasen auf halber Plattenhöhe entfernt wurde.
• Zur Anordnung des örtlichen Bereichs sollte der Boden bis zu einer Tiefe von 100 mm entfernt werden. Danach wird ein Kissen aus Sand oder kleinem Kies hergestellt und ist gut verdichtet. Wenn die Oberfläche stark nivelliert und verdichtet ist, verzieht sie sich nach dem ersten Winter.
• Die Blöcke sind in einem dichten Teppich, einer ebenen oder gestreckten Führung gestapelt und mit einem Gummihammer versehen. Zwischen den Fliesen bleibt ein Dämpfungsspalt von ca. 5 mm, der anschließend mit Sand gefüllt wird.
• Es gibt noch eine Möglichkeit, auf einem Betonestrich zu verlegen, die Methode ist gut, die Beschichtung ist von hoher Qualität und langlebig. Ein solches Styling erfordert jedoch eine hohe Professionalität.

Das Video in diesem Artikel zeigt, wie Sie es selbst machen.

Fazit

Abschließend sei darauf hingewiesen, dass es zwei Möglichkeiten gibt, Betonplatten zu transportieren. Gestapelt am Rand, dann sollten sie mit einem Metallband zusammengezogen werden. Oder auf Paletten, die nicht höher als 2 m sind, mit Querstreifen